Vetro

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Introduzione

Vetro Materiale costituito da una miscela omogenea di varie sostanze, che assume una consistenza pastosa se riscaldata a una temperatura variabile fra i 1300 e i 1400 °C e che diventa lavorabile intorno ai 1500 °C. Componente essenziale della miscela è la silice, impiegata nella forma di sabbia silicea, mentre le altre sostanze vengono aggiunte per facilitare la fusione (fondenti), per rendere stabile la struttura del vetro, cioè per impedire la cosiddetta “devetrificazione” (stabilizzanti), e per conferire particolari caratteristiche al materiale stesso (affinanti, coloranti, opacizzanti); allo scopo di facilitare l’avvio del processo di fusione si aggiungono anche rottami di vetro.

Il fondente usato per il vetro comune è l’ossido di sodio, nella forma di carbonato (vedi Soda), mentre per i vetri di maggior pregio, più brillanti, si usa il carbonato di potassio, anch’esso nella forma di carbonato (potassa). Per ottenere il “vetro al piombo”, noto commercialmente come “cristallo”, particolarmente brillante e adatto alla produzione artistica, al carbonato di potassio si aggiunge ossido di piombo, nella forma di litargirio o di minio. Come stabilizzanti si usano ossidi di alluminio (allumina), di bario (barite) o di calcio (calce).

Se tutti i componenti della miscela fossero puri il vetro sarebbe incolore e trasparente, ma normalmente alcuni di essi, specialmente gli ossidi, contengono impurità, costituite spesso da ossidi di ferro, che conferiscono un caratteristico colore verde più o meno intenso; per attenuarlo si aggiunge alla miscela un decolorante (fra i più usati, il biossido di manganese). L’aggiunta di quantità minime di talune sostanze conferisce un colore omogeneo a tutta la massa vetrosa.

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Formatura

Allo stato fuso il vetro può essere modellato ricorrendo a metodi differenti: colaggio, soffiatura, pressatura e stiramento.

2.1

Colaggio

Questo procedimento, di origini antichissime, prevede che il vetro fuso venga versato in uno stampo e lasciato solidificare e raffreddare.

2.2

Soffiatura

La possibilità di soffiare il vetro per conferirgli la forma desiderata fu scoperta sul finire del I secolo a.C. in Medio Oriente e in particolare lungo la costa fenicia. La tecnica conobbe rapida diffusione e rappresentò fino al XIX secolo il metodo più comune per la produzione di recipienti; è tuttora usata per produrre pezzi pregiati o di forma che non consente la pressatura. Utilizzando un tubo di ferro, detto “canna”, le cui dimensioni possono variare da 10 a 45 mm di diametro e da 125 a 175 cm di lunghezza, l’artigiano preleva dal forno a crogiolo (“padella”) la quantità di vetro fuso sufficiente alla formatura. Poiché il materiale è allo stato pastoso, la porzione prelevata assume l’aspetto di una grossolana goccia, chiamata in vario modo secondo l’uso locale: bolo, pera o, con termine francese usato anche in Italia, paraison. Il bolo appena tolto dalla padella è troppo fluido e tende a colare, per cui viene parzialmente raffreddato facendolo rotolare su una piastra metallica, con la canna in posizione orizzontale: questa operazione serve anche a regolarizzare la superficie del bolo, facendogli assumere una forma pressappoco cilindrica.

A questo punto il soffiatore pone la canna in posizione verticale e comincia a insufflare aria dentro il bolo, che gradualmente si gonfia mentre le pareti dell’oggetto in formazione si assottigliano. L’abilità del soffiatore consiste principalmente nel far coincidere il momento in cui il vetro si solidifica con quello in cui ha insufflato tutta l’aria necessaria a far assumere all’oggetto le dimensioni volute. Per ottenere la forma desiderata è spesso necessario procedere in più tempi, riscaldando fino al punto di plasticità solo la parte dell’oggetto che deve essere ulteriormente allargata.

Talvolta la soffiatura avviene dopo che il bolo è stato introdotto fra le due parti incernierate di uno stampo metallico, così che gonfiandosi il vetro vada ad accostarsi alle sue pareti interne, assumendone la forma. Dopo la soffiatura si può procedere all’aggiunta di altri elementi (manici, piedi, beccucci ecc.), utilizzando piccoli boli che, appoggiati allo stato pastoso sulla superficie solidificata, vi si saldano e possono essere sagomati prima che solidifichino anch’essi.